Mortero ignífugo: tipos, resistencias y aplicación

El mortero ignífugo (perlita, vermiculita, lana de roca) se proyecta sobre estructuras metálicas para alcanzar R-90 y R-120. Comparativa con pintura. Mortero ignífugo: tipos, resistencias y aplicación…

El mortero ignífugo (perlita, vermiculita, lana de roca) se proyecta sobre estructuras metálicas para alcanzar R-90 y R-120. Comparativa con pintura.

1. Tipos de mortero ignífugo

Los morteros ignífugos se clasifican según el árido ligero que contienen:

  • Mortero de perlita expandida (Perlifoc y similares): el más habitual. Árido de perlita expandida con aglomerante de cemento o yeso. Buena relación coste/prestaciones para R-60 y R-90.
  • Mortero de vermiculita: similar a la perlita pero con mayor resistencia a la humedad. Adecuado para ambientes húmedos.
  • Mortero de lana de roca (Perliwool y similares): árido de lana de roca mineral con aglomerante. Excelente comportamiento a muy altas temperaturas. Para R-120 y superiores.

Ver mortero ignífugo Perlifoc →

Ver mortero ignífugo de lana de roca Perliwool →

2. Mortero ignífugo vs pintura intumescente

CaracterísticaPintura intumescenteMortero ignífugo
Principio de actuaciónExpansión activa con el calorAislamiento térmico pasivo
Espesor de aplicación1-5 mm (seco)10-50 mm
Resistencias alcanzablesR-30 a R-120R-30 a R-240+
Acabado estéticoPintura convencional, pintableRugoso, necesita revestimiento
Resistencia a impactosLimitadaAlta
Coste relativoMenor para R-60/R-90Mayor pero necesario para R-120+
Aplicación en zonas vistasHabitual (zonas de oficina, comercio)Habitual en naves y zonas no vistas

3. Resistencias alcanzables

Los morteros de perlita y vermiculita alcanzan habitualmente R-60 y R-90 con espesores de 15-30 mm. Los morteros de lana de roca pueden alcanzar R-120 y R-180 con espesores de 25-50 mm. Para estructuras sometidas a carga muy alta o en aparcamientos bajo rasante donde se exige R-120 o superior, el mortero de lana de roca es la solución más fiable.

4. Aplicación: proyección neumática

La aplicación del mortero ignífugo se realiza por proyección neumática con máquina específica. El proceso incluye:

  1. Preparación de la superficie: limpieza y aplicación de imprimación adherente si es necesario.
  2. Colocación de malla metálica de refuerzo en estructuras con espesores mayores de 25 mm.
  3. Proyección del mortero en capas hasta alcanzar el espesor especificado.
  4. Acabado superficial y, si es zona vista, aplicación de revestimiento decorativo compatible.
  5. Control de espesores y emisión del certificado de aplicación.

Ver servicio de ignifugación de vigas →

5. Usos más habituales

  • Protección de estructura metálica de naves industriales que requieren R-90 o R-120.
  • Aparcamientos subterráneos (R-120 exigida por el CTE DB-SI).
  • Estructuras de edificios con R-120 donde la pintura intumescente es insuficiente o de difícil aplicación.
  • Protección de estructuras en ambientes húmedos o industriales agresivos donde la pintura intumescente tiene menor durabilidad.

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Preguntas frecuentes

¿Qué es el mortero ignífugo y para qué se usa?

El mortero ignífugo se proyecta sobre estructuras metálicas para proporcionarles resistencia al fuego. Está compuesto principalmente de vermiculita, perlita o lana de roca con aglomerantes. Proporciona resistencias de R-60 a R-240 según el espesor aplicado.

¿Qué diferencia hay entre mortero ignífugo y pintura intumescente?

La pintura intumescente reacciona al calor expandiéndose y formando carbón aislante. El mortero ignífugo actúa como barrera térmica pasiva desde el primer momento. El mortero es más adecuado para R-90 a R-240 y la pintura para R-30 a R-90.

¿Qué normativa regula el mortero ignífugo en España?

El mortero ignífugo debe contar con marcado CE conforme a la norma UNE-EN 13381 y con Evaluación Técnica Europea (ETE) que certifique su resistencia al fuego para los perfiles específicos en los que se aplica.

¿Puede aplicarse mortero ignífugo sobre estructuras existentes?

Sí. Es habitual en rehabilitaciones donde la estructura no cumple los requisitos de resistencia al fuego. La superficie debe estar limpia, seca y libre de óxido, pintura suelta o grasa antes de la aplicación.